灰鑄鐵件鑄造方法
制造灰鑄鐵件技術(shù)要求
1、灰鑄鐵件鑄造方法：灰鑄鐵件在砂型或?qū)嵝耘c砂型相當?shù)蔫T型中鑄造。
2灰鑄鐵件鑄造后的熱處理
2.1 鐵液澆注完成后，在砂箱中緩慢冷卻，開箱時灰鑄鐵件溫度不得高于300℃。
2.2 灰鑄鐵件冷卻到室溫后，須進行去應力退火。退火溫度550-600℃，均溫后的保溫時間不小于48小時，然后隨爐緩冷，至低于200℃出爐空冷。
3 灰鑄鐵件技術(shù)要求
3.1灰鑄鐵件附鑄試樣
3.1.1灰鑄鐵件化學成分、力學性能和金相組織通過測定附鑄試樣確定。
3.1.2灰鑄鐵件附鑄試棒的數(shù)量：5件/塊，在灰鑄鐵件上的位置：4個邊角各1，中心位置1。
3.1.3附鑄試樣隨同灰鑄鐵件一起熱處理，在灰鑄鐵件熱處理后，再從灰鑄鐵件上切開。
3.2 灰鑄鐵件化學成分
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化學元素
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Mn
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S
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P
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Mg
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Cu
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含量（wt%）
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≤0.30
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≤0.020
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≤0.025
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≤0.04
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≤0.1
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牌號
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鑄件主要壁厚/mm
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化學成分（質(zhì)量分數(shù)，%）
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||||
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C
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si
|
Mn
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P
|
S
|
||
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HT250
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<15
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3.2~3.5
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1.8~2.1
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0.7~0.9
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<0.15
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≤0.12
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15~30
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3.1~3.4
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1.6~1.9
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0.8~1.0
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|||
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30~50
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3.0~3.3
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1.5~1.8
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0.8~1.0
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|||
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>50
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2.9~3.2
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1.4~1.7
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0.9~1.1
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3.3 力學性能
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產(chǎn)品名稱
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材料牌號
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鑄件主要壁厚
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附鑄試樣抗拉強度
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延伸率
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硬度
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基體組織
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HT—250
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20-40
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210
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0.3-0.8
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200-275
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P
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40-80
|
190
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185-255
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||||
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80-150
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170
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3.4 灰鑄鐵件金相組織 按GB/T7216-2009執(zhí)行
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碳化物數(shù)量≤1%
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磷共晶數(shù)量≤1%
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石墨長度5級及以上
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3.5 灰鑄鐵件復驗
3.5.1 灰鑄鐵件復驗條件：如果首次測試的結(jié)果不能滿足材料的力學性能要求，允許進行重復試驗。
3.5.2 試驗的有效性：如果不是由于灰鑄鐵件本身的質(zhì)量問題，而是由于下列原因造成實驗結(jié)果不符合要求時，則試驗結(jié)果無效：a)試樣在試驗機上裝卡不當或試驗機操作不當。b)試樣表面有鑄造缺陷或試樣加工不當(如過渡圓角、表面粗糙度和尺寸不合要求等)。c)拉伸試樣在標距外斷裂。d)拉伸試樣端口上存在明顯的鑄造缺陷。在上述情況下，應在同一試塊上重新取樣或從同一批澆注的試塊上重新取樣再次試驗。
3.5.3灰鑄鐵件以去應力退火的狀態(tài)交貨。如果力學性能不合格，允許供貨方將灰鑄鐵件和代表該灰鑄鐵件的試塊一起進行熱處理，并再次提交驗收。為復驗而進行的熱處理次數(shù)不得超過兩次。
3.5.4 復驗的結(jié)果作為最終結(jié)果。復驗結(jié)果都達到要求，可判定該件灰鑄鐵件力學性能合格。若復驗結(jié)果仍達不到要求，則判斷該件灰鑄鐵件力學性能不合格。
4 無損檢測
4.1順序：目測、超聲波探傷和加工表面的磁粉探傷。
4.2要進行試驗的表面必須清潔無油、無油脂、無砂子或其他污物，表面粗糙度不大于Ra12.5，無影響試驗或結(jié)果解釋的異物存在。
4.3無損檢測工作應由具備GB/T 9445規(guī)定的2級或以上資格的人員來完成。
5 外觀質(zhì)量要求
5.1采用目測方法逐件檢驗。
5.2灰鑄鐵件表面應清除干凈，修整多余部分，去除澆冒口殘余、芯骨、粘砂、毛刺等。
5.3 表面粗糙度按GB/T6060.1，采用GB/T15056比較樣塊法，不低于Ra25。
5.4加工面允許存在加工余量范圍內(nèi)的表面缺陷。
5.5非加工面不允許有裂紋、冷隔、縮孔等缺陷，不得有影響使用的縮松、夾渣和夾砂等缺陷，最大允許顯示出的不連續(xù)點狀缺陷的尺寸同6.3。
5.6 鑄件非加工表面的缺陷可以打磨修正，打磨后應將缺陷清除。
在最小壁厚時的最大允許打磨深度和最大允許打磨面積
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名義壁厚/t
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允許打磨的最大面積/ mm2
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允許打磨的最大深度/h
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≤30mm
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1200
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＜5%t
|
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30—50mm
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2000
|
＜5%t
|
|
50—80mm
|
3200
|
＜5%t
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如果上表給出的的要求均可滿足時，應按半徑(50-100)mm圓弧進行打磨。
6 超聲波無損探傷缺陷要求
6.1 用于檢測灰鑄鐵件內(nèi)部縮松和夾渣，按JB/T 4009，GB/T7233，GB/T11344和JB/T9219規(guī)定的要求進行。
6.2 質(zhì)量等級要求：灰鑄鐵件上的質(zhì)量等級劃分為兩個區(qū)域，在圖紙上注明：A區(qū) 高要求區(qū)域;B區(qū) 中等要求區(qū)域。
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部位
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質(zhì)量要求劃分
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質(zhì)量等級
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地腳、外殼、加強筋、輪緣等
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A區(qū)
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2級
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其余
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B區(qū)
|
3級
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6.3 允許的最大缺陷：允許的體積反射類最大缺陷尺寸不超過下表所示：
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特征
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單位
|
質(zhì)量等級
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||||
|
1
|
2
|
3
|
||||
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受檢驗區(qū)公稱壁厚
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mm
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＜50
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50-200
|
＜50
|
50-200
|
|
缺陷最大厚度占壁厚百分數(shù)
|
%
|
|
20
|
25
|
||
|
邊緣區(qū)最大缺陷
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mm2
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C
|
600
|
1000
|
1000
|
2000
|
|
中心區(qū)最大缺陷
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mm2
|
C
|
10000
|
15000
|
15000
|
20000
|
|
缺陷的總面積占受檢表面百分數(shù)
|
%
|
c
|
10
|
15
|
15
|
20
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灰鑄鐵件允許的夾渣類最大缺陷尺寸不超過下表所示：
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特征
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質(zhì)量等級
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||
|
1
|
2
|
3
|
|
|
壁厚百分比 %
|
—
|
10
|
15
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6.4 超聲探傷檢驗報告：a)引用的標準;b)被檢驗的鑄件的特征數(shù)據(jù)(零件號、爐料號或批號等);c)檢驗的范圍;d)所使用的檢驗設(shè)備的類型;e)使用的探頭;f)檢驗區(qū)域上使用的檢驗技術(shù);g)用于靈敏度的設(shè)定所必須的所有數(shù)據(jù);h)超聲探傷適宜性的詳細說明;i)所記錄的缺陷的所有特點信息 (例如后壁回波衰減、厚壁截面 方向上缺陷的位置和尺寸、長度、面積和平底孔的直徑)以及缺陷位置的描述(示意圖或照片);j)實驗人員姓名和資格、檢驗日期以及批準人員的姓名和資格、批準日期等。
7 磁粉探傷缺陷要求
7.1 檢測部位：按檢測圖或灰鑄鐵件澆注時易產(chǎn)生夾渣的灰鑄鐵件最上表面和泥心形成的內(nèi)腔下表面。
7.2 檢測方法：按GB/T9444規(guī)定的方法進行。
7.3 質(zhì)量等級要求：同6.2。
7.4 允許最大缺陷
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質(zhì)量等級
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1
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2
|
3
|
||||
|
顯示觀察手段
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目視
|
目視
|
目視
|
||||
|
放大倍數(shù)
|
1
|
1
|
1
|
||||
|
應考慮的最小顯示長度/mm
|
1.5
|
2
|
3
|
||||
|
非線狀簇狀顯示（SM）
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總面積/ mm2
|
10
|
35
|
70
|
|||
|
單個顯示長度/mm
|
2
|
4
|
6
|
||||
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線狀顯示（LM）或點線狀顯示（AM）
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顯示類型
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單個
|
累加
|
單個
|
累加
|
單個
|
累加
|
|
壁厚≤16mm
|
2
|
4
|
4
|
6
|
6
|
10
|
|
|
壁厚16—50mm
|
3
|
6
|
6
|
12
|
9
|
18
|
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7.5 磁粉探傷檢驗報告：a)引用的標準;b)被檢驗的灰鑄鐵件的特征數(shù)據(jù)(零件號、爐料號或批號等);c)檢驗的范圍;d)所使用的檢驗設(shè)備的類型;e)檢驗區(qū)域上使用的檢驗技術(shù);f)用于靈敏度的設(shè)定所必須的所有數(shù)據(jù);g)磁粉探傷適宜性的詳細說明;h)所記錄的缺陷的所有特點信息(例如缺陷的形狀、長度等)以及缺陷位置的描述(示意圖或照片);g)實驗人員姓名和資格、檢驗日期以及批準人員的姓名和資格、批準日期等。(以上探傷檢測一直沒有廠家要求做，我公司也不具備相關(guān)的檢測手段，所以請貴公司在考慮一下。)
8 尺寸公差：按GB/T6414中CT11-12執(zhí)行，壁厚公差可放寬正1級。檢測按GB/T1348中的要求進行。
9 重量公差：按GB/T 11351中MT9-10級執(zhí)行，稱量法。(重量公差等級應該按MT11-13級執(zhí)行)
10平臺平面度的檢測：按GB/T22095-2008標準。
10.1檢測較大的經(jīng)磨消加工的平板時，可以沿著平行于該平板各邊的一些直線和對角線與一基準平尺比較，測量出各個直線度誤差來檢測其平面度誤差;然后把平板的中心點(即兩條對角線的交點)的結(jié)果和其它被檢線許多交點處的結(jié)果聯(lián)系起來，綜合為平面度誤差。
11 灰鑄鐵件焊補：鑄件不允許用焊補的方法修復。
12 灰鑄鐵件標注：每件灰鑄鐵件應鑄有：材料牌號、鑄造廠標識、系列號(可追溯號)、鑄件圖號和版本號。所有標記應按圖紙規(guī)定要求放置，且應在加工和表面處理后仍保持。
13 防銹
14 包裝、貯存和運輸
15 出廠證明質(zhì)量書，必須記錄以下內(nèi)容：材料類型;附鑄試棒的類型;力學性能，包括抗拉強度、屈服強度(0.2%)、延伸率、低溫沖擊功(有要求的話)等。
金相組織，包括石墨評級、鐵素體或珠光體量等。
無損檢測報告(無)
防銹處理報告(無)
?
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